「やってみないとわからない」をなくす
物流センターの改善において最大の課題は、「やってみないと効果がわからない」こと。 RaLCは、倉庫レイアウト・作業員・設備をすべて3Dモデルで再現し、 実際の作業フローに沿ったシミュレーションを実行します。 作業員の稼働率、移動距離、手待ち時間を数値化し、 ボトルネックとなっている工程を自動検出。 複数の改善案を同一条件で比較検証し、最適解をデータで導き出します。
設備導入の効果測定、レイアウト変更の事前検証、人員配置の最適化まで、 現場を動かす前にすべてをシミュレーションで確認。 「勘と経験」から「データに基づく意思決定」へ ── RaLCが、 物流センターの改善を科学的にサポートします。
シミュレーションの流れ
現場データ入力
倉庫レイアウト・作業員数・設備情報・作業工程など現場の基本データを登録します。
3Dモデル構築
入力データをもとに、倉庫内の設備・人員・動線を3Dモデルとして再現します。
シミュレーション実行
実際の作業フローに沿って時間軸でシミュレーションを実行。ボトルネックを自動検出します。
分析・改善提案
稼働率・移動距離・処理能力を数値化。複数の改善案を定量比較します。
RaLCの主要機能
3D物流現場シミュレーション
倉庫レイアウト、作業員、フォークリフトなどを3Dで再現。 実際の現場に近い形で作業プロセスを検証できます。 設備導入前の効果測定にも活用可能。 現場を動かす前に、シミュレーション上で最適な配置を見つけ出します。
ボトルネック可視化
作業員の稼働率、移動距離、手待ち時間を数値＋グラフで分析。 ムダな動線やボトルネック工程を自動検出し、 改善すべきポイントを明確にします。 データに基づく改善で、現場の生産性を確実に向上させます。
改善案の定量比較
人員増減は何人が最適か、レイアウト変更で効率はどう変わるか。 複数の改善案を同一条件でシミュレーションし、 作業時間・処理能力・必要面積を定量評価。 「最も効果的な改善策」をデータで選び出します。
RaLCシミュレーションの効果
3Dシミュレーションによる事前検証が、 物流センターの改善精度を飛躍的に高めます。
RaLCで実現できること
レイアウト最適化
棚配置・通路幅・作業ゾーニングを3Dで検証。最適なレイアウトを導入前にシミュレーション。
人員配置の最適化
何人配置が最適か、シフト別の作業量をシミュレーション。人件費と処理能力のバランスを可視化。
設備導入の効果測定
フォークリフト・コンベア等の設備導入効果を事前に定量評価。投資判断の精度を向上。
処理能力の予測
ピーク時のスループットを予測。繁忙期の人員計画や設備増強の判断に活用。
改善案のA/Bテスト
複数の改善案を同一条件で実行。コスト・時間・品質を数値で比較し最適解を導出。
導入前後の変化
- 改善案は現場の勘と経験に依存
- 効果の事前測定が困難
- レイアウト変更は試行錯誤
- 人員配置の最適解が不明
- 設備投資の費用対効果が曖昧
- 3Dシミュレーションで改善効果を可視化
- 導入前に効果を定量予測
- 複数レイアウトを比較検証
- 最適人員数をデータで算出
- 投資効果をシミュレーションで検証
RaLCは、TORAIの物流テクノロジーソリューションの一つです
RaLCによる物流センターシミュレーションは、TORAIの物流テクノロジーソリューションとして提供されます。 お客様の物流センターの課題を3Dシミュレーションで分析し、最適な改善案をご提案します。 まずはお気軽にご相談ください。
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RaLC シミュレーション
物流センターの作業プロセスを3Dシミュレーションで再現・分析。ボトルネックの可視化と改善案の定量比較で、現場の最適化を支援します。
